Il legno lamellare, le materie prime e le tecniche di realizzazione | Edilone.it

Il legno lamellare, le materie prime e le tecniche di realizzazione

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Torniamo sul legno lamellare, vedendo oggi quali sono le materie prime più utilizzate. Le più utilizzate sono le conifere (normalmente provenienti da Austria, Germania, Svizzera e paesi scandinavi): abete rosso, larice, abete bianco, abete di douglas o douglasia e pino o, in casi meno frequenti, latifoglie come la quercia o il castagno.

La scelta del tipo di legno è fatta principalmente in base all’utilizzo finale che ne viene fatto: per interni o esterni, in funzione delle dimensioni delle strutture portanti da realizzare e dell’esposizione alla luce solare e al tipo di clima dove avviene la costruzione, ma ovviamente fattori determinanti sono la semplicità di reperimento sul mercato, il costo della materia prima e, non ultime, le esigenze estetiche che implicano la scelta in funzione della colorazione del legno.

Per queste ragioni, fra le tipologie di legno sopra indicate, le più utilizzate sono certamente l’abete rosso, soprattutto per la notevole diffusione di queste piante e per la grande lavorabilità delle lamelle da esse ottenute, poi l’abete bianco, anch’esso particolarmente diffuso in Europa, anche se meno pregiato della varietà rossa a causa dell’accrescimento del tronco che avviene in modo irregolare, dando al prodotto finito una resistenza meccanica inferiore rispetto a quello precedente. Altra conifera molto utilizzata è il larice che presenta buoni parametri di resistenza meccanica e di durabilità che lo rendono particolarmente adatto alle strutture per esterni, in quanto particolarmente resistente agli agenti atmosferici ed esteticamente molto piacevole. Il quartetto delle materie prime più diffuse è completato dal pino silvestre, che presenta caratteristiche di ottima reperibilità e di facile lavorazione, ma tuttavia le peggiori qualità di resistenza meccanica rispetto ad abete e larice lo rendono non utilizzabile per le strutture e poco utilizzato in genere in edilizia.

Taglio, essicazione, giuntatura, incollaggio, pressatura e impregnazione: ecco le fasi principali per la realizzazione del legno lamellare

Il primo passaggio della realizzazione consiste nella riduzione del tronco in lamelle, di norma con uno spessore finito intorno ai 33 mm e una larghezza variabile che, sempre in base alla norma costruttiva, non può superare i 25 cm, mentre la lunghezza può arrivare a 4 o 5 mt a seconda del materia prima disponibile.

La fase successiva è l’essicazione all’interno di strutture opportunamente dedicate negli impianti di produzione, che portano l’umidità interna nella lamella ad un valore compreso fra il 7% e il 16%. All’essicazione vera e propria fa seguito una fase di riposo per rendere più omogeneo il tasso di umidità all’interno della singola lamella. Prima del passaggio in laboratorio avviene il controllo qualità incentrato in modo particolare sulla distribuzione del tasso di umidità e sulla difettosità del legno. Quindi, dopo l’ok qualitativo, le lamelle passano alla fase di giuntatura. Tale azione che consiste nella connessione di due o più lamelle con giunti di testa, ovvero fra i lati corti delle lamelle, che vengono fresati, quindi incollati e pressati, è realizzata “a pettine” e serve per aumentare ulteriormente la lunghezza del materiale composito. A questo punto le lamelle vengo piallate e calibrate e sono pronte per l’incollaggio vero e proprio, il passaggio più ostico ed importante di tutto il processo produttivo.

Di norma si usano colle poliuretaniche o a base di formaldeide, che rientrano nella classificazione UNI EN 301, la quale specifica appunto l’incollaggio dei componenti in legno per strutture portanti. Immediatamente dopo, le lamelle appena incollate vanno alla pressatura e ci restano per circa 12 ore ad un temperatura mai inferiore ai 18° C, al fine di ottimizzare la resa del collante.
Le presse sono differenti a seconda che si stiano producendo travi diritte o travi curve, poiché vengono diversificati i livelli di pressione, grazie a martinetti idraulici o pneumatici. Dopo un paio di giorni di riposo in ambiente a temperatura e umidità controllate, si passa infine alle fasi conclusive di piallatura, finitura (per dare alle travi la conformazione di progetto ove necessario) e di impregnazione per la preservazione del legno dall’attacco di agenti esterni.

Si arriva così al prodotto finito che presenta ormai formati molteplici, a seconda del tipo di utilizzo (pavimenti, pareti, strutture portanti), e con innumerevoli finiture e profilature che ne fanno probabilmente il materiale d’eccellenza in tutte le più svariate applicazioni nel campo della bioedilizia.

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