L'utilizzo della calce in bioedilizia: un ritorno al futuro | Edilone.it

L’utilizzo della calce in bioedilizia: un ritorno al futuro

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Risale a circa 4000 anni fa ed è di origine egizia il primo murale, ritrovato a Tebe, o meglio a Luxor, la cui intonacatura è risultata essere un conglomerato di malta a base di calce. Gli studiosi in materia tuttavia propendono per attribuire la scoperta del fatto che esistessero materiali in grado di far presa in presenza di acqua, ovvero, per dirla tecnicamente, di leganti a comportamento idraulico, addirittura ai Fenici che realizzarono le prime malte con calce aerea e sabbia di origine vulcanica proveniente dalle isole Cicladi. Prova ne siano le cisterne d’acqua intonacate internamente con malta idraulica che sono state ritrovate a Gerusalemme e fatte risalire al X secolo a.C. ed attribuite proprio alla colta civiltà fenicia che all’epoca controllava non solo l’odierna Palestina, ma tutto il bacino del Mediterraneo orientale. Nei secoli successivi la calce ha trovato impiego costante e senza alcun dubbio duraturo presso tutti i popoli di cui si sia oggi conservata traccia, dagli stessi Egizi, ai Greci, per arrivare, in terra italica, ad Etruschi e Romani. Curiosamente i Romani erano più adusi alle calci aeree e conoscevano meno quelle idrauliche, anche se riuscivano ad ottenerle mescolando la pozzolana, piroclastite così detta perché prelevata in gran parte dalla zona dei Campi Flegrei nei pressi di Pozzuoli, all’impasto con sabbia e calce aerea stessa, ottenendo materiali davvero interessanti in termini di resistenza meccanica ed idraulica, refrattari persino all’acqua di mare. Concettualmente il metodo “romano” di cottura e realizzazione della calce, grazie all’opera divulgativa contenuta nel “De Architectura” di Vitruvio, si è mantenuto attraverso i secoli e le civiltà che si sono succedute arrivando fino alla rivoluzione industriale. Nasce tuttavia proprio in quest’epoca il rivale più pericoloso e per certi versi definitivo della calce, ovvero il cemento, che progressivamente si prende quasi l’esclusiva della scena edilizia alla voce “leganti”. Le ragioni della prevalenza era legato ad un’economia di scala più efficace e a costi di produzione inferiori, almeno finché la crisi energetica non fece schizzare alle stelle il prezzo dei combustibili fossili usati in gran parte per la cottura. La corrispondenza fra l’antico adagio “far di necessità virtù” e la scoperta di termini come “edilizia sostenibile” o “green economy”, fanno quasi riscoprire in tempi recente per la seconda volta la calce idraulica.

Il motivo è presto detto. La calce, in modo particolare quella idraulica, necessita di temperature di cottura decisamente inferiori al cemento portland, questo significa che l’anidride carbonica prodotta per ciascuna tonnellata di legante prodotta è significativamente diversa. Se il cemento portland, mentre viene prodotto, genera statisticamente circa 819 Kg di Co2 per tonnellata, in linea con la calce aerea, quella idraulica ne immette oltre il 25% in meno. In particolare, la cosiddetta calce idraulica naturale NHL 5 ne produce 635 e quella NHL 3,5 “solo” 606, dove per NHL si intende un acronimo anglofono, Natural Hydraulic Limes, che indica la concentrazione di calce libera presente nella miscela. Non finisce qui, in quanto un aspetto importante riguarda anche il legante una volta posato in opera, per cui si parla di emissione di CO2 permanente. Si, perché mentre il cemento è in grado di riassorbire poco o nulla, la calce è soggetta, dopo il primo processo di presa idraulico, ad un secondo processo di presa questa volta aereo, detto di “carbonatazione”, nel quale l’idrossido di calcio presente naturalmente nella miscela si combina con l’anidride carbonica, dando origine all’innocuo carbonato di calcio. La calce area vince di gran lunga questa speciale classifica con 535 Kg di CO2 riassorbiti per tonnellata, quelle idrauliche arrivano a 270 (NHL3,5) e 220 (NHL5), mentre buon ultimo segue a grande distanza il portland. In poche parole, la calce naturale idraulica NHL3,5 riassorbe circa il 44% dell’anidride carbonica generata per produrla.

FERRIBIO, la bio-calce da Fidenza con furore

Ecco perché la produzione di calce è tornata in auge parallelamente allo sviluppo della bio-edilizia in questi ultimi anni. Trattandosi di materiali non acidi, non tossici, ricchi tuttalpiù di biossidi, oltretutto antibatterici naturali, diventano un’opzione assolutamente non trascurabile quando si tratta di intonacare per esempio i muri di un alloggio costruito con criteri di edilizia sostenibile. E’ in questa direzione che si è sviluppata la ricerca di Ferri, un’azienda di Fidenza, in provincia di Parma, che lavora sui leganti per edilizia ormai da quasi 50 anni. Fra i numerosi prodotti a catalogo, Ferri, grazie al proprio laboratorio di ricerca, ha messo a punto una linea chiamata FERRIBIO che comprende malte, intonaci, finiture e massetti. La Bio-malta grezza FM66, ad esempio, è una malta premiscelata a base di calce naturale NHL 3,5, fornita in sacchi da 30 o 40 Kg, che può essere utilizzata esattamente come una malta tradizionale su pareti in laterizio, blocchi o pietra. Miscelandola con 8 litri d’acqua circa ogni 40 Kg, si può ottenere una resa di 15 Kg/mq per uno spessore di 10 mm, pari a 1.600 Kg di malta secca per ottenere 1 metro cubo di malta bagnata. Fra i quattro intonaci della linea FERRIBIO, cui si aggiungono a completamento della proposta il deumidificante antisale e il rasante minerale per restauro, ricordiamo invece la bio-calce deumidificante FC18, utilizzabile sia per esterni che per interni. Il suo utilizzo è appunto per il risanamento di murature umide e contiene, oltre alla calce idraulica naturale NHL3,5, anche vetro, carbonato di calcio e quarzo. Il prodotto va utilizzato in combinazione con un desalinizzante induritore il “Protect FP72”, da stendere a priori sulla parete stonacata. Dopo essere stato impastato con un 23% di acqua, il prodotto deve essere steso entro mezzora. La resa indicata dalla scheda tecnica è di 15 Kg/m2 per 1 cm di spessore. FC18 viene fornito in sacchi da 25 Kg. Completiamo il breve giro sul catalogo Ferribio con il prodotto FP98. E’ un materiale specifico per i restauri, si tratta del già citato rasante minerale fibrorinforzato che la ricerca Ferri ha sviluppato per applicazioni su facciate fessurate o per la livellatura di intonaci esistenti. Viene fornito in sacchi da 25 kg che vanno miscelati con 7,5 litri d’acqua. L’applicazione va fatta con un’apposita spatola in acciaio in modo da ottenere spessori che possono variare fra 3 e 30 mm in unica mano. La resa di questo materiale realizzato da una miscela di leganti idraulici, calce idrata, fibre, cariche minerali ed additivi specifici, è di 1,5 Kg/m2 per un mm di spessore. Tutte la malte utilizzate da Ferri per la linea di prodotti Ferribio sono certificate CE (EN 998-2), così come la calce idraulica naturale NHL 3,5 è certifica CE secondo la normativa EN 459-1.

E’ quindi certamente un dato di fatto che oggi la calce possa costituire una valida alternativa al cemento, innanzitutto perché minori temperature di cottura si traducono non solo in una riduzione drastica degli agenti inquinanti nell’atmosfera e in costi di produzione oggi decisamente più contenuti, ma certamente anche perché, come abbiamo visto, la calce offre una gamma di prodotti ed applicazioni davvero notevoli sia per quanto riguarda il “nuovo” sia per il comparto del restauro, un segmento che nel nostro paese non può essere assolutamente trascurato e per il quale la calce è senza dubbio il materiale definitivo. Dai fenici ai romani per arrivare alla bio-edilizia nel terzo millennio: lunga vita alla calce e al suo ritorno al futuro.

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