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Le coperture continue realizzate in membrane impermeabili sono, almeno in Italia, l’unica alternativa a quelle realizzate in piccoli elementi e rappresentano sostanzialmente l’unica soluzione praticabile per realizzare tetti piani con grande superficie. Si tratta di una tecnologia matura, presente sul mercato da molto tempo e ben conosciuta dagli specialisti del cantiere che tuttavia è ancora soggetta a errori, più o meno gravi, di posa dovuti alla scarsa conoscenza delle caratteristiche delle membrane e delle loro armature, così come alla sottovalutazione delle ripercussioni dovute a una scarsa conoscenza dei dettagli di progetto (e delle singolarità della copertura) e dell’azione aggressiva degli agenti atmosferici. Andiamo con ordine e cerchiamo di portare l’attenzione sulle principali criticità di cantiere.

La vita prima della posa

Ancora troppi operatori (anche se le squadre più preparate sono molto attente a questa criticità) sottovalutano le problematiche correlate ad un trasporto scorretto dal magazzino o dal deposito edile fino al cantiere. Prima attenzione: i pallet di rotoli, soprattutto quando trasportati su camion a cassone lungo, devono essere fissati con corde trasversali poste tra una fila di pallet e l’altra in modo da evitare il ribaltamento dei rotoli in caso di frenate improvvise. Quando poi il camion arriva in cantiere si deve assolutamente non scaricare i rotoli singolarmente, lasciandoli cadere dal cassone a terra in modo da evitarne lo schiacciamento o l’azione meccanica distruttiva su superfici taglienti (elementi metallici, armature, residui di lavorazione). Tale attenzione dovrà essere moltiplicata in caso di basse temperature dato che le membrane diventano più soggette a eventuali rotture da urto.

Lo stoccaggio in cantiere dovrà poi avvenire in luoghi coperti, al riparo del sole, facendo attenzione a posizionare i rotoli in verticali su superfici ben piane, preferibilmente senza sovrapporli (al coperto si può al massimo sovrapporre uno strato a un altro avendo cura di interporre assi di legno). Se i rotoli (va portata in cantiere la quantità prevista in posa per quel giorno) vengono stoccati a terra, il loro sollevamento dovrà essere preferibilmente realizzato un pallet alla volta; nel caso ciò non fosse possibile evitare di sollevare i rotoli legandoli con cinghie che rischiano, deformandoli, di comprometterne le caratteristiche fisiche.

Una parola sulle temperature di stoccaggio: ben conosciute quelle invernali (in genere devono essere superiori ai 5 °C, ma per alcune membrane devono essere più alte di 10 °C), anche quelle estive possono porre dei problemi di conservazione: un pallet con protezione termoretraibile può raggiungere sotto il sole estivo anche i 70 °C con deterioramento della talcatura e incollaggio delle spire. In inverno i rotoli devono restare stoccati in zone con temperature superiori ai 5 °C e portati in cantiere nella giornata in cui verranno utilizzati. Non utilizzare, o farlo il meno possibile, materiale che è restato in magazzino per più di un anno (praticare un’attenta rotazione del magazzino).

Ovviamente il posatore dovrà adeguare la posa al tipo di sottofondo; riportiamo qui alcune indicazioni per quelli più diffusi o relative a situazioni particolari che possono generare criticità rilevanti. Su sottofondo in calcestruzzo la superficie dovrà essere frattazzata, priva di crepe o affossamenti che dovranno essere sigillati con malta (non posare la guaina su sottofondi con maturazioni inferiori agli otto giorni in estate o alle tre settimane in inverno). Nelle zone di adesione delle membrane il sottofondo in calcestruzzo dovrà essere preparato con primer bituminoso per aumentarne l’adesione. Particolare attenzione deve essere posta per piani solo parzialmente protetti all’intradosso da elementi termoisolanti o quando lo spessore degli strati isolanti vari in modo sensibile sull’area da impermeabilizzare: in questi casi occorre realizzare, lungo la linea di discontinuità, elementi che rendano decoesa la superficie, evitando così la formazione di pericolosi giunti termici.

Prima di procedere con la posa vera e propria (qualsiasi sia la disposizione dei pannelli scelta) è buona norma svolgere il rotolo, allineandolo sovrapponendo i bordi sul foglio vicino, per poi riavvolgerlo da entrambe le parti verso il centro e iniziare la saldatura a fiamma. Attenzione in ogni fase della posa alle calzature degli operatori: quello che può sembrare un dettaglio irrilevante può, soprattutto in particolari condizioni di temperatura, diventare un pericolo per l’integrità della membrana (fenomeni di punzonatura) Quando la possa avviene nella stagione invernale, infine, evitare durante le operazioni di srotolamento di sottoporre le membrane a urti che potrebbero comprometterne l’integrità.

:: C’è posa e posa

Che si posi a spina di pesce o a quinconce sfalsate sui lati più lunghi, le attenzioni sono sempre le stesse; innanzitutto va posta particolare cura nella disposizione dei pannelli e nella direzionalità trasversale delle membrane: in questo modo si evita il rischio di pericolosi fenomeni di lacerazione della membrana che, in genere, avviene in corrispondenza ai filamenti di fibra di vetro lungo le linee di accostamento dei pannelli.

Fenomeni che possono essere anche più marcati nel caso di una posa a scacchiera dato che, in questo caso c’è continuità delle linee di accostamento dei pannelli in entrambe le direzioni e le membrane, in senso longitudinale, sono sovrapposte alla discontinuità continua sottostante dei pannelli isolanti, con grave rischio di fessurazione, nella zona in cui corrono i fili di fibra di vetro dell’armatura.

Una posa certamente ottimale, nel caso di grandi superfici con lunghezze longitudinali importanti (superiori ai 20 metri) è quella che prevede la stesa di teli interi nella direzione della pendenza, interrotti in senso trasversale da un telo in modo da limitare i fenomeni di ritiro dovuti all’armatura che possono diventare significativi con lunghezze di falda importanti. Quando le dimensioni della copertura siano inferiori, si può limitare il problema con una posa a quinconce sfalsate longitudinalmente di almeno 1,5 metri.

In caso di manti impermeabili composti da due o più strati (è sempre preferibile in questo caso impiegare membrane omogenee per armatura o in caso di armature differenti, utilizzare quella con prestazioni inferiori per realizzare il primo strato), l’attenzione alle sigillature non dovrà venire meno: è falso infatti che tali manti sono meno soggetti a infiltrazioni, basta una cattiva adesione su un singolo strato per generare pericolose infiltrazioni su tutto il manto. Ovviamente i vari strati dovranno essere stesi sempre nella stessa direzione di posa, evitando incroci e ponendo particolare attenzione all’eliminare lenti di scarsa adesione, in genere dovute alla presenza di gas di combustione dovuto alla sfiammatura.

Sconsigliata infine, sia nel caso di manti monostrato sia in quelli pluristrato, la stuccatura delle giunzioni con cazzuola o spatola che intacca l’armatura delle membrana indebolendola e rischia di rimuovere lo strato protettivo superiore lasciando esposta l’armatura. Spesso l’operatore tende ad eseguire una saldatura sommaria dei 10 cm di sormonto per poi affidare la tenuta del manto quasi unicamente ad una “buona stuccatura”, non considerando che la forza di adesione di 1 o 2 cm di stuccatura è insufficiente per la tenuta della giunzione. In questo modo si allungano i tempi di posa, dato che si eseguono due volte le operazioni di saldatura.

Più rigorosi della norma

La pratica di cantiere consiglia in fatto di dimensionamento delle sormonte di essere estremamente attenti in quanto è questo l’aspetto più critico di un manto di copertura continuo; soprattutto per quelle di testa (per le quali il Codice di buona pratica prevede un valore di 15 cm) occorre mantenersi su valori che garantiscano un abbondante margine di sicurezza e che, in linea di massima, si attestino attorno ai 20 cm o comunque su un valore doppio di quelle laterali (il valore minimo per queste è di 10 cm). Tale attenzione deriva direttamente dal fatto che le trazioni generate dall’instabilità delle membrane si scaricano sulle sormonte di testa: il valore di 20 cm è un dato dimensionale giusto per contrastare tali azioni di trazione. Altra buona pratica di cantiere: il valore di sormonto di 10 cm dovrebbe essere mantenuto anche per le membrane autoprotette: la produzione industriale non immette sul mercato membrane con cimose laterali da 10 cm (in genere i valori medi si attestano sugli otto cm) che quindi devono essere richieste in fase d’ordine direttamente al produttore. Pulire perfettamente le cimose (aiutandosi con il cazzuolino) prima di procedere all’incollaggio con cannello per garantire la massima adesione delle mescole che potrebbe essere parzialmente inficiata dalla presenza di residui di protezione.

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